Le processus de recyclage des pneumatiques comprend plusieurs étapes distinctes, destinées à réduire progressivement la taille des pneumatiques et à séparer leurs différents composants matériels. Une ligne complète de recyclage de pneus produit généralement trois produits principaux : de la poudre de caoutchouc, des granulés de caoutchouc ou du fil d'acier. Chacun de ces matériaux trouve une application dans plusieurs secteurs, créant ainsi de la valeur à partir de matériaux qui autrement seraient considérés comme des déchets.
L'opération initiale implique une série d'étapes de traitement qui transforment les pneus en morceaux de caoutchouc d'environ 3 à 8 centimètres. Ces morceaux passent ensuite à travers un séparateur de billes d'acier pour éliminer les tringles d'acier incrustées dans les flancs du pneu, préparant ainsi le matériau pour l'étape de déchiquetage suivante. S'ils ne sont pas retirés au préalable, ces fils d'acier grossiers-enfouis profondément dans la structure du pneu-pourraient endommager l'équipement de déchiquetage et les lames de coupe. L’acier extrait constitue une ferraille précieuse qui peut être vendue directement aux recycleurs d’acier. L’acier qui a subi ce processus d’élimination des billes coûte généralement plus cher sur le marché, car sa composition est connue et il contient moins de contaminants.
Ensuite, les morceaux de caoutchouc sont traités via un système de déchiquetage pour produire de la poudre de caoutchouc ; en fonction des spécifications du produit cible, cela peut impliquer un processus de broyage en plusieurs étapes. Un système de criblage classe le matériau broyé par taille ; les particules surdimensionnées sont renvoyées au broyeur pour être retraitées, tandis que les particules répondant aux critères de taille passent à l'étape de séparation. Ce système en boucle fermée-garantit une qualité de produit constante et optimise l'efficacité de l'utilisation des matériaux.
A ce stade, le mélange de caoutchouc contient encore une quantité importante de fins filaments d'acier. La séparation magnétique est utilisée pour attirer et éliminer ces matériaux ferromagnétiques-en particulier les fins filaments d'acier-tout en laissant passer le caoutchouc. L'efficacité de ce processus de séparation magnétique dépend de facteurs tels que la force de l'aimant, le débit de matière et la taille des particules. Plusieurs étapes de séparation peuvent être nécessaires pour atteindre un taux de récupération élevé du contenu en acier. L'acier propre récupéré de ce processus présente un potentiel de valeur ajoutée et, surtout, empêche la contamination des produits finaux en caoutchouc.
L'étape finale du traitement consiste à classer la poudre ou les granulés de caoutchouc en fonction de leur taille. Un criblage précis garantit que la distribution granulométrique est conforme aux spécifications du client. Des classifications de taille courantes-allant généralement de 10 à 20 mailles, 20 à 30 mailles et 30 à 40 mailles-sont utilisées pour diverses applications de poudre de caoutchouc.
